Sustituciones de elementos fijos no estructurales

SUSTITUCION DE ELEMENTOS FIJOS 

• Definición y diferencias de sustitución total y sustitución parcial, justificación de cuando se debe emplear cada uno de los procesos.
• Se denominan sustituciones parciales a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que no se cambian las piezas completas a diferencia de la sustitución total.
• Este tipo de reparaciones solo se pueden efectuar si el fabricante del vehículo lo contempla en sus manuales de reparación así como las distintas líneas de corte que se pueden trabajar en cada elemento.

• Terminada la reparación la calidad del acabado debe ser igual o similar que si se hubiese sustituido la pieza completa.
• Las sustituciones parciales se realizan en aquellas piezas en las que se emplearía mucho tiempo para su desmontaje si se cambian completas como los estribos bajo puerta, los pases de rueda o los pilares.

En ambos casos se produce un abaratamiento del coste de reparación, bien por ahorro de material o por ahorro de tiempo de reparación.

Se fundamenta en la obtención del conocimiento de técnicas y utilización de las diferentes herramientas y útiles complementarios necesarios para la separación de los elementos ensamblados por los diferentes sistemas de unión fija, de manera que resulte una reparación rentable, segura y de calidad.
La decisión de emplear estos métodos de corte y desgrapado viene dada por que de otra manera existiría la imposibilidad de realizar la reparación de las piezas dañadas, con la garantía de reparación antes descrita. Este resultado en las operaciones de corte y desgrapado serán parte ineludible de un proceso meticuloso y secuenciado, que a su vez se ciña al correcto manejo de las herramientas idóneas en todo momento.
Los procesos de corte en las sustituciones de elementos exteriores se realizarán con herramienta diferentes dependiendo del lugar donde se permita su trabajo, por cuestiones de espacio, productividad del proceso en el caso de encontrarse ante superficies importantes, (neumáticas o eléctricas), por la naturaleza de los materiales y por el tipo de corte que tengamos que realizar, (cortes de desecho o cortes de precisión). Del mismo modo las herramientas y métodos utilizados en el desgrapado de los puntos de soldadura por puntos de resistencia tendrán que ser realizados de acuerdo al riguroso reglaje y manejo de estas, para así evitar la deformación e incluso en ocasiones la destrucción de las piezas que no deben ser sustituidas y que encarecerían de manera considerable los costes normalizados en este tipo de operaciones.


DETERMINACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE CORTE Y DESGRAPADO.
Dentro de las reparaciones de vehículos siniestrados nos encontramos con diferentes deformaciones que se generan tras el impacto y que son a su vez influenciadas por la naturaleza de los materiales que componen las piezas, por la forma de las piezas afectadas y por el grado de deformación de estas. No debemos omitir la importancia que tiene el manual de reparación del fabricante en el conocimiento de las diferentes particularidades contenidas en las carrocerías, como pueden ser, los alojamientos de los refuerzos internos, los elementos o productos insonorizantes, etc., por ello se utilizarán diferentes maneras de actuación en el desarrollo de los procedimientos que determinarán el tipo de herramienta y complementos utilizados, al igual que la toma de medidas y decisiones que condicionadas por el diseño de la carrocería.

ZONAS DETERMINADAS PARA EL CORTE, (ZONAS DE REFUERZO).
Llegados a este punto deberemos ajustar las conclusiones al tipo de elemento a tratar, estructural o no. Siempre que nos refiramos a los primeros, al ser elementos o piezas dispuestas para soportar esfuerzos estáticos y dinámicos, estando involucrados de manera directa con la seguridad activa y pasiva del vehículo, se deben respetar las pautas determinadas por el fabricante en sus manuales de reparación (MR), aunque por lo general los fabricantes coinciden en tener en cuenta lo siguiente:

- No provocar la destrucción o el corte de un refuerzo interno ni hacer coincidir la alineación del refuerzo con el corte.
- No cortar en zonas dispuestas para la deformación programada.
Elementos fijos CFGM. Carrocería
- Nunca se deberá cortar en zonas curvas o con aristas y quebrantos; solo se realizarán cortes en superficies planas en línea recta.

En el segundo caso, cuando se determine la zona de corte en paneles o elementos no estructurales, se adaptaran los trazos de corte a las características del deterioro ocasionado y, a las particularidades de la zona o pieza del vehículo afectada.
No debe olvidarse en ningún caso la importancia de minimizar el desmontaje del número de accesorios necesarios en la sustitución y evitar que resulte dañada la pieza en partes cercanas no afectas o elementos de refuerzo y cierre. Esto condicionará en ocasiones la zona de corte.

Otras veces el perfil de la pieza con excesivas curvas, o pequeños ángulos, puede determinar que el corte de la misma no se pueda ajustar a las premisas de rectitud o unión a tope con escalonado, por lo que se deberá crear un corte de unión con entalladuras en forma de V con la sierra de vaivén que permita el escalonado de la zona conservada, siempre que el fabricante lo autorice.
Si el fabricante no suministra el elemento necesario para este tipo de corte en la sustitución parcial se debe realizar la medición del corte desecho realizado con anterioridad y realizar el corte en el recambio
Completo de la zona afectada de acuerdo con los parámetros (longitud, plenitud y rectitud), y siempre como norma ineludible, ceñirse a las especificaciones en el M.R. del constructor.
Factores de normal cumplimiento que se deben considerar en los cortes de sustituciones parciales en piezas exteriores no estructurales que mejoran el rendimiento y la seguridad en los procesos:

1. Determinar la zona en la que el ensamblado por soldadura sea de menor longitud, dentro de las posibilidades que me ofrece la pieza afectada.
2. Intentar coincidencia con algún acceso desde el interior, para poder verificar y repasar pequeñas deformaciones en el proceso de soldadura.
3. Tratar de que la parte de ensamblado, no contenga demasiados quebrantos que hagan que el posterior proceso de repaso y relleno en su caso, sea más complicado.
4. Intentar que el corte tenga algunos puntos de referencia para poder ajustar la pieza con más precisión.
5. Siempre que sea posible, en dicha preparación escalonar la zona donde ira solapada la pieza nueva con la carrocería, para evitar pequeños cambios de nivel o procesos prolongados de igualación.
6. Ajustar el corte con precisión tanto en la zona afectada como en el recambio a sustituir.
7. Evitar dentro de lo posible que donde se realice el corte existan peligros eléctricos o de incendios por elementos inflamables cercanos.
8. Teniendo en cuenta los factores mencionados anteriormente y las particularidades del vehículo intervenido, realizar el corte por donde se haga menos "daño" a la carrocería, teniendo en cuenta que de otra forma se prolongarían los tratamientos anticorrosivos.
9. Un detalle para evitar cortes sorpresivos es limpiar las pestañas de las zonas determinadas para el corte y su alrededor, siempre que
Estén ensamblados, como el caso de un estribo o pilar suelen tener más puntos de resistencia en las zonas bajo las que se encuentra un refuerzo.
10. El trazado de las líneas de corte dependerá de la localización del impacto, sin embargo, se deberá tener en cuenta la posición de los insonorizantes indicados en el MR.
11. Nunca se debe omitir el manual de reparación del fabricante a favor los conocimientos o experiencias acumuladas.

TIPOS DE CORTE Y DESGRAPADO.
Realizando la clasificación en dos grandes grupos de tipos de corte y desgrapado, podríamos partir de:

- Los cortes y desgrapados de desecho utilizados en las sustituciones totales.
- Los cortes y desgrapados de precisión, realizados en las sustituciones parciales.

Cortes y desgrapados de desecho.
Al realizar cortes sobre piezas que se van a sustituir en reparaciones totales se utilizan métodos y herramientas que agilizan el proceso de desmontaje en la mayoría de casos provocando la deformación o destrucción de la pieza dañada y de las partes que formarán la nueva unión con la pieza de sustitución.
En un principio parece no ser el método más adecuado ya que en estos casos se deberá conformar las partes afectadas en la sustitución (pestañas, piezas añejas, etc.), que tengamos necesidad de conservar.
Los procesos se realizan principalmente con herramientas neumáticas que reducen los tiempos de las operaciones y minimizan la fatiga de las labores de desecho. Por todo esto se debe tener especial cuidado de no inutilizar las zonas de unión a conservar y evitar que la recuperación de estas (conformación, repaso, etc.), no aumenten de manera excesiva los tiempos finales de trabajo.
Tanto en cortes como en estos procesos de desgrapado se usarán herramientas agresivas que deberán ser utilizadas cumpliendo estrictamente las normas de seguridad.

Cortes y desgrapados de precisión.
Estos procesos de precisión requieren de un trabajo de trazado previo y meticuloso que sirva de punto de partida en un resultado de calidad estética en el que prime la seguridad sin olvidar las indicaciones y requerimientos del fabricante en su objetivo por mantener las características originales del vehículo tras la reparación.
Las herramientas en este caso podrán ser accionadas de manera eléctrica, neumática o manual dependiendo del acceso disponible y de la precisión con que se necesite trabajar la zona, también se tendrá en cuenta la regulación de las herramientas para evitar la destrucción o deformación de piezas más cercanas, realizando comprobaciones de menos a más hasta conseguir la profundidad deseada y, una vez reguladas se podrán realizar los trabajos sin necesidad de realizar paradas para este fin, tanto en corte como en el desgrapado de precisión.
El desarrollo del corte debe de ajustarse a las líneas realizadas con punta de trazar, rotulador o cinta de carrocero del ancho necesario y siempre respetando las especificaciones del fabricante y las medidas de seguridad en todo momento.

MÁQUINAS, HERRAMIENTAS
Los trabajos de sustitución en elementos fijos son habituales en carrocería tras los siniestros que impiden un conformado con garantías de calidad y seguridad, por esta causa y dependiendo del grado de afectación las piezas de diferentes zonas del vehículo deberán ser reparadas por sustitución total o parcial y en las que podemos destacar las operaciones de:

- Eliminación de uniones por cordones de soldadura.
- Corte en chapas de desecho, (s.totales).
- Cortes de precisión en sustituciones parciales.
- Extracción de remaches estampados.
- Eliminación de puntos de soldadura SPR y MIG/MAG

Estas operaciones son realizadas con la ayuda de gran número de herramientas dedicadas al corte y desgrapado que en ocasiones con la misma denominación se diferencian por el accionamiento, bien sea eléctrico, manual o neumático con sus complementos de corte y por orden creciente de utilización.
El carrocero tiene la necesidad de conocer el funcionamiento y técnicas de ejecución de cada una de estas herramientas en pos del mejor rendimiento y seguridad en los procesos de sustitución.

Herramientas de corte

La operación de cortado se realiza con mucha frecuencia en el taller de carrocería. Para realizar esta operación es necesario utilizar la herramienta adecuada en función de :

-El material

-El corte a realizar
-El sentido de corte
-El tamaño de la chapa a cortar

Podemos encontrar una importante colección de herramientas dedicadas al corte en las sustituciones de piezas de carrocería.

- sierra de vaivén, circulares, orbitales.
- Martillo cincelador neumático.
- Cizalla manual neumática.
- Punzonadora roedora.
- Amoladora radial.
- Tijeras de mano.
- Cincel y cortafríos. 

Métodos

Cizallado

Se denomina cizallado a la operación de cortar chapa mediante un procedimiento basado en el desplazamiento de dos cuchillas que pivotan en un punto rozando una con otra.

Cizalla accionada mecánicamente

Cizalla accionada manualmente

Cizalla manual neumática

Cincelado
Tiene por objeto desprender o separar el material utilizando el cortafríos, también se denomina cincel

Serrado
El procedimiento más utilizado en la reparación de la carrocería debido a su facilidad de manejo

Corte por plasma
Esta constituido por un flujo obtenido mediante la casi completa ionización de un gas, inicialmente neutro, que se encuentra a temperaturas muy elevadas. La producción de plasma puede realizarse de tres formas diferentes:

1. Mediante fuertes descargas eléctricas, calentando los elementos que rodean al gas neutro inicial.
2. Calentando simplemente el gas hasta temperaturas próximas a los 7000ºC
3. Aprovechando la ionización producida por rayos muy energéticos.

Herramientas de desgrapado
Para desprender las piezas unidas por puntos de soldadura se necesita utilizar este tipo de herramientas unidas a sus complementos (brocas, fresas de despunteado, etc.), a la vez que se debe seguir un sencillo pero estricto proceso de obligado cumplimiento, para poder realizar una ejecución exitosa del proceso de desgrapado. Elementos fijos CFGM. Carrocería

PROCESOS DE CORTE Y DESGRAPADO.
El primer paso consistirá en el cepillado o desprendimiento de las pinturas y masillas con una lijadora con cepillo de púas metálicas o disco de fibra clean strip alambre que cubren las pestañas de las piezas que se pretenden separar, de esta manera se descubrirán las oquedades formadas por los puntos de soldadura por resistencia, posteriormente se marcará el centro de estos con granete y martillo, sirviendo de guía de centrado en el desarrollo del taladro ciego o pasante.



CONCLUSIONES
Las carrocerías al igual que los vehículos han ido evolucionando con los años, sabemos que están formadas por un alto número de piezas unidas entre sí por tornillos o soldadura, remachado o encolado, por tanto las piezas han de ser fabricadas con exactitud para que su posterior reparación sea lo más acertada posible.
Actualmente los vehículos forman un conjunto muy rígido con piezas desmontables ya que éstos deben soportar grandes esfuerzos, golpes y vibraciones cuando está en marcha. Además, es importante conocer y utilizar las técnicas más aconsejables de sustituciones totales o parciales para realizar las diferentes tareas (cortado, despuntado o desengatillado) o procesos que éstos conllevan.

La sustitución por sección parcial está recomendada prácticamente por la totalidad de los fabricantes, debido a las ventajas que ofrece frente a la sustitución de la pieza completa. Se aplicará tanto a paneles exteriores como a elementos estructurales de la carrocería , pues siempre que se respeten las directrices marcadas por los fabricantes y el método se realice correctamente.

Aquí una práctica realizada por mi sobre la sustitución parcial de un pilar.

20 y 22 de Mayo
27 y 29 de Mayo (primera parte)

A continuación están mis prácticas sobre la reparación de un golpe en una aleta (elemento fijo no estructural).

27 y 29 de Mayo (segunda parte)
3 y 5 de Junio

Prácticas 3 y 5 de Junio

El martes 3 de junio, continuamos con la aleta.

Con el martillo de carrocero, y la mano y el tas de coma, en la zona inferior de la aleta para recuperar su forma.

Una vez terminado de conseguir que el martillo de carrocero y los tas sean efectivos, procedemos a usar la lima de carrocero dando pequeños golpes (como si batiéramos un huevo) desde alrededor hacia la zona hundida.

Después de estar un par de horas dándole golpes y limando la zona, este es el resultado.

Y este es el resultado final de la reparación de la aleta.

El profesor nos dio el visto bueno de la reparación a mi y a mi compañero, y es por eso que ahora nos vuelve a mandar realizar una aleta, pero esta vez de forma individual (ya que con la anterior los dos conseguimos los conocimientos básicos).

Aquí se ve a mi compañero dando unas patadas a la aleta para arreglarla.

Aquí esta el abollón en cuestión a arreglar. Este golpe se consiguió con una bola de inercia y fuerza.

Como se puede apreciar la aleta esta bastante hundida en la zona inferior y en la central.

Con una masa de inercia, conseguí sacar la zona inferior de la aleta y mas o menos recupero la forma que tenia previamente.

El hundido que se aprecia en la imagen inferior derecha, había un problema y era que se sacaba fácil con la mano, pero retornaba ella sola otra vez como antes. 

Por ello aplicando pequeños golpes con el martillo en las zonas de tensión, conseguí que ese golpe volviera a su posición inicial y que no retornara, que se quedase fijo. Como se aprecia en la siguiente imagen.

Después de una hora usando la cuchara, el martillo de carrocero y con la mano o el tas detrás haciendo fuerza para sacarlo, este es el resultado (Aún queda mucho por hacer).

Y para finalizar la clase de esta semana, este es el resultado, aun me queda darle un poco con el martillo de carrocero con los tas adecuados, y tenazas para los pliegues, y después alisar la zona con la lima de carrocero.

Practicas 27-29 de Mayo

El martes 27 de mayo continuamos con la sustitución parcial de un pilar.

Soldamos los puntos y las líneas de corte con la máquina de soldar. Para soldar, poníamos una intensidad de 2 y un hilo de 3-3,5 para que saliera mas hilo del normal y se formase como una gota al rojo y cayese a la parte de abajo de la pieza, uniéndolas. Y después de soldar, con la rotaflex y el disco de desvastar, desvastamos el material de soldadura sobrante, intentando dejar la superficie lo mas lisa posible. Y después otra vez soldamos los pequeños huecos que nos quedaban pos soldar debido a que era imposible acceder por culpa de las otras soldaduras. Y después de haber vuelto a soldar otra vez usamos la rotaflex con el disco de desvastar.

Una vez terminado el proceso, imprimamos la zona soldada y la pieza, intentando que no gotee la pintura.

Estos son los productos de imprimacion y aparejo.

Después de haber imprimado, le echamos el aparejo, intentando que no gotee como la imprimación.

El jueves 29 de mayo como habíamos terminado la sustitución parcial de un pilar central, ahora nos íbamos a dedicar a la reparación de una aleta abollada. 

El golpe a reparar en una aleta delantera izquierda.

Así que la primera hora el profesor nos explico como ver donde se provoca la máxima tensión y quitarla para devolverle la forma (uso la aleta delantera derecha para la explicación).

Para ello el uso, tas universal, tas de coma, tas de diabolo, martillo de carrocero y martillo de Peña de carrocero, Lima de carrocero, cuchara, trancha y Lima de carrocero.

En esta foto se aprecia a mi compañero intentando devolverle la zona a ese pliegue con unas tenazas como el profesor nos había explicado.

En esta, se ve la evolución del golpe, y a mi compañero Carrera arreglando su parte de la aleta.

Aquí estamos con el martillo de carrocero dando golpes de muñeca en las tensiones, y por detrás con la mano o un tas empujamos hacia afuera para que recupere la forma. Con paciencia y con pequeños golpes en las zonas de máxima tensión, conseguiremos recuperar la forma.

Este es el resultado de la zona que estaba mas abollada (por encima de la marca roja) y que ya no podemos recuperar a base de golpes en las tensiones.

En estas fotos, apreciamos que en esta zona aun tenemos trabajo que hacer, y gracias a los reflejos que nos proporciona la pintura y al tacto al pasar la mano, nos hacemos una idea de como esta la pieza, y de donde tendremos que dar los golpes para recuperarlo.

Estas son las herramientas que he usado en esta práctica.

• Una cuchara, que se suele usar en el principio del proceso. Apalancando por detrás y empujando hacia afuera, recuperamos mas o menos los mayores abollones que tiene la aleta. Después vendrían los siguientes.
• Un tas de diabolo, de coma, universal, otro y la mano, para recuperar la forma metiéndolos por detrás y dando golpes con el martillo de carrocero.
• Un martillo de carrocero para liberar de tensiones la chapa y con ayuda de la mano o de los tas, recuperamos la forma.
• Unas tenazas, para recuperar la forma de los pliegues de la aleta.

En la siguiente semana, usaremos la lima de carrocero y terminaremos de usar el martillo de carrocero en la zona inferior para recuperar al máximo la forma.

Prácticas 20 y 22 de Mayo

El martes 20, nos dedicamos a meter un par de coches para proceder a sustituir parcialmente un pilar suponiendo que esa parte estuviese rota y necesitara reemplazarlo para repararlo.

Para ello lo primero que se realiza es el marcado de las líneas de corte entre punto y punto de la pieza a cortar con una cinta de carrocero a ser posible.

Segundo empezamos a quitar los puntos de soldadura de la carrocería al chasis con una herramienta neumática, concretamente he utilizado una despuntadora para quitar los puntos de soldadura que había entre las líneas de corte.

Aqui de puede observar como funciona la despuntadora.

Aquí podemos ver el resultado de quitar la soldadura con la despuntadora, que después con un cincel y un martillo lo separábamos brevemente del chasis.

Después una vez quitado los puntos de soldadura, he procedido a cortar las líneas marcadas por medio de una radial de disco de corte muy fino o sierra neumática, y había que tener cuidado de no estar mucho tiempo en una zona porque se sobrecalentaba la chapa.

Y ahí la vemos en plena acción.

Este es como queda el coche una vez desmontado el trozo de chapa. A continuación tendremos que darle una capa de Pro&car para que la soldadura sea más efectiva. Es decir, he dado una imprimación de cinc anticorrosiva a la pieza y a la zona de anclaje.

Aquí mi compañero enseñando el bote de imprimación que hemos usado, y fue elegido con ayuda del profesor.

Este es el resultado de donde y como usar el spray. Sin que hubiese goteo en la aplicación.

El jueves día 22 Una vez fijado con sargentos la pieza al pilar, con un taladro con disco de fibras de nylon, nos ponemos a lijar la superficie para después tener una mejor soldadura, usandolo en los puntos y la línea de corte que tendremos que soldar.

Aquí observamos el proceso de quitar la pintura.

Y en esta otra el resultado de usar el disco de taladro con disco de fibras de nylon.

La semana siguiente soldaremos los cortes y los puntos.