Primer Trimestre

Introducción

Al principio del curso, hablamos con el profesor sobre como iba a plantearse el curso, llegando a la conclusión de hacer el Proyecto del "Super Seven", que consiste en crear de la nada un coche deportivo "lowcost".
Con esto lo que pretendemos es que aprendamos de una forma divertida y entretenida, y así saber trabajar en equipo. Cada equipo le tocaba una parte del coche, en nuestro caso el trapecio delantero superior.



Como se aprecia en la imagen, están las medidas necesarias para hacer los trapecios y para hacer la bancada necesaria para construirlos.
Aquí se puede descargar Los trapecios sup. delanteros hecho desde AutoCad.

Proceso de montaje

Primero procedimos a buscar una lámina de 3mm para hacer la base de la bancada que media 229x285. Después cogimos una lámina de 2mm para hacer 4 trapecios.



Este es el resultado final, después de haberlas cortado y lijado con la rotaflex (con su debida protección, guantes y gafas).



Como se puede observar, estamos cortando la lámina de 2mm a un tamaño de 229x25 con la rotaflex.



En esta imagen se puede apreciar una lámina (de mismo grosor que los trapecios, 2mm) a la que le hemos hecho unos agujeros con una broca de 6, para mas después en soldadura, colocar una lámina abajo de la agujereada y con el TIC, rellenamos los agujeros para que queden soldadas. Hicimos esto, en vez de hacerlo directamente porque asi nos asegurabamos un mejor resultado final en la bancada.



Aquí se aprecia el resultado de haber soldado un trapecio agujereado sobre otro sin agujerear.



Con la rotaflex, procedemos a lijar la superficie sobrante que hemos soldado, dejándola lisa para después proceder a volver a soldar los dos trapecios restantes y para que quede un acabado liso.



El resultado final del proceso de lijado con la rotaflex.


Una vez unido los 4 trapecios, agujereamos en 5 puntos la base de la bancada donde va a ir colocado el trapecio de 8mm de grosor. También procedemos a hacer 3 agujeros en la parte final de la bancada, donde irá unido el tubo de 229x25. Como se puede observar, soldamos dos láminas de 3mm, con 5cm de longitud entre si, y después en la parte frontal (con un ángulo de 82º en la dirección hacia el trapecio soldado), que es donde ira apoyada la cabeza del trapecio superior delantero. Pero más adelante encontraremos láminas de 6mm de grosor y las reemplazaremos.


Una vez terminada la bancada empezamos con el trapecio, para ello buscamos en mecanizado un cilindro de 3cm de diámetro, que mas tarde mecanizaremos y después le haremos un agujero pasante en el centro de unos 16.5mm. Una vez realizado, procederemos a roscarlos y asustarlos para que así sea mas fácil introducir el tornillo.

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Aquí están los cilindros listos para cortarse para conseguir 60mm de longitud.



Un vídeo explicativo de como usar la máquina de mecanizado y vemos el corte que realiza.



Realizamos un agujero con una broca de 16.5mm para después roscarlo con 1.5mm de rosca. El roscado lo realizó mi compañero Ángel.





Este es el resultado final con el roscado y el asustado realizado a las dos piezas.



Una vez acabado todo, realizamos en lo que quedaba de tiempo de la clase para dedicarnos a practicar con la soldadura, y yo lo realicé con la de electrodo, obteniendo ese resultado en la soldadura.





Y por último debido a que aún no llegaban los tubos de 19mm de diámetro, ayudamos al grupo del chasis a realizar 4H, que son tubos cuadrados con una longitud de 33cm y dos partes de la parte delantera, que mas tarde el grupo del chasis daría el ángulo adecuado a las esquinas de los tubos.
Las costamos y lijamos con la rotaflex, y se las entregamos.